一個老客戶打來電話咨詢說，脫硫除塵器脫硫效率下降，通過他的描述，大概原因是煤種改變所致的，通過技改后的脫硫除塵器效率有所提高，達到93℅~95℅。 就為大家詳細介紹一下影響脫硫裝置脫硫效率的影響因素。

  以下就是大概影響脫硫除塵器效率的主要因素：發電機功率、氧化空氣、吸收塔液位、漿液pH值、煙氣溫度、噴嘴垂直度等進行分析，建議采取漿液池切泡、增加塔內構件氣液傳質等措施進一步提高脫硫效率。

  1.原裝置工藝流程如下：

  鍋爐引風機后的煙氣經換熱器降溫后進入順流塔預脫硫，再經U頸進入逆流塔繼續脫硫凈化，FGD出口煙氣經換熱器加熱后通過增壓風機送到煙囪排放;當脫硫裝置停運或事故時，FGD裝置入口擋板關閉，煙氣由旁路煙道排向煙囪;旁路煙道不設置關斷門，煙氣量大小通過增壓風機導葉開度進行調節;每套脫硫裝置漿液循環泵設計4臺，母管制噴淋。氧化風機設計1臺，塔內氧化風噴嘴出口距塔底高度約300mm，噴口直徑為DN15布置數量較多;循環泵漿池為切泡池，切泡池與氧化池通過隔墻隔離，隔墻高度3000mm;氧化池漿液超過3000mm時，才能達到切泡池;吸收塔調整運行液位5700mm;反應生成的石膏漿液一部分通過脫水系統生成石膏，一部分直接通過拋漿系統排出裝置。

  2.裝置技改

  為適應高硫煤種，該電廠脫硫裝置于2008年至2009年進行改造，FGD進出口煙道內加熱器取消，漿液循環量由原來的22500m3/h增加到42500m3/h。液汽比由原來的20.4增加到35.4，吸收塔漿池運行液位仍然為5700mm，漿池容積由799 m3增加到1325㎏m3。漿液循環時間由原來的2.13min縮短至1.87min。吸收塔漿池中石膏停留時間由原來的10.133h增加到12.44h。煙氣量由原來的1087200Nm3/h增加到1200000Nm3/h，煙氣溫度由原來的142℃提高到152℃，順流塔空塔煙氣的流速由原設計14.1m/s降低到9.69m/s。順流塔Ug流速維持在7.96m/s。逆流塔空塔煙氣的流速由原設計4.66m/s降低到3.91m/s。逆流塔Ug流速維持在3.81m/s。吸收塔出口煙氣溫度由原設計48.9℃提高53℃。漿液循環泵在原有4臺各7500m3/h基礎上增加2臺各10000m3/h 的漿液循環泵，在原氧化風機1臺35000Nm3/h基礎上增加1臺30000 Nm3/h的氧化風機。脫水系統新增一套皮帶脫水機，擴容后的吸收塔漿液移出吸收塔仍采用一半脫水一半拋漿的方式。

  3.改造后裝置運行參數

  為進一步提升脫硫效率而采取新的措施提供的數據支持，調試單位收集了一段時間內脫硫裝置的運行參數及其趨勢并進行了一些相應試驗。

  4 影響因素分析

  從以上氧化風機對循環泵電流運行趨勢的影響和其它因素對脫硫效率的影響的歷史數據繪制成的表格可以得出，氧化空氣是引起循環泵電流波動范圍較大的主要原因。漿液密度、吸收塔液位、吸收塔漿液pH值、負荷以及煤質含硫量對脫硫效率均有較大影響。但影響脫硫效率的因素不限于上述因素，還包括漿液噴嘴垂直度，漿液噴射高度、漿液噴嘴間距、覆蓋率、煙氣溫度、煙氣流速、循環泵出力等因素。